En la fabricación de esquís, la etapa de unión, conocida como "horneado", determina la durabilidad y las características de manipulación del producto acabado. Es entonces cuando las capas de material se unen permanentemente a alta temperatura y presión. Cualquier desviación de los parámetros establecidos puede debilitar la estructura y causar problemas de calidad. En este caso práctico, le mostraremos cómo puede automatizar la supervisión de la temperatura y la presión en su proceso de unión. Aprenderá a implantar un sistema que registra los datos en tiempo real y proporciona un control preciso, sin complicaciones innecesarias. ¿El resultado? Calidad repetible, menos rechazos y mayor confianza en que cada par de esquís cumplirá las expectativas de los usuarios más exigentes.
Nuestro cliente es un fabricante consolidado de esquís premium, especializado en modelos tanto de esquí alpino como fuera de pista, diseñados para terrenos variables y altamente exigentes.
Una de las fases más críticas del proceso productivo es el denominado “horneado”: el prensado y curado del esquí bajo la presión adecuada y a una temperatura controlada, parámetros decisivos para garantizar la resistencia y el rendimiento del producto final.
Para garantizar la solidez de las uniones entre capas de material, la empresa requería una solución capaz de medir con gran precisión y monitorizar de forma continua los parámetros de temperatura y presión durante el horneado. Sus exigencias eran claras: alta exactitud, integración “plug-and-play” con el sistema de control existente y una configuración intuitiva, todo ello sin inversiones en largas ni costosas modificaciones de infraestructura.
No solo buscaban mantener una calidad estable del producto final, sino también disponer de control total del proceso y la capacidad de reaccionar rápidamente ante cualquier desviación o irregularidad.
Para garantizar una supervisión precisa del proceso de encolado de los esquís (conocido como “horneado”), el cliente implantó un sistema de automatización basado en el PLC JUMO variTRON 500. Este sistema se encarga de recopilar y procesar los datos de los sensores de temperatura y presión, y de transmitirlos en tiempo real al sistema SCADA maestro.
La temperatura de prensado se supervisa mediante sensores de temperatura a resistencia (RTD), mientras que la presión se controla con el transductor de alta precisión JUMO DELOS S02. Este dispositivo ofrece elevada exactitud de medida y las tecnologías de transmisión de datos más avanzadas —incluyendo IO-Link y Single Pair Ethernet (SPE)— además de configuración por Bluetooth, lo que facilita una puesta en marcha rápida y un manejo intuitivo del sistema.
La conexión del PLC con la plataforma SCADA hace que los datos de temperatura y presión estén disponibles en tiempo real y de forma remota, lo que incrementa la transparencia del proceso y acelera la toma de decisiones. Gracias a esta solución, el cliente controla con precisión las condiciones de prensado de los esquís, lo que se traduce en una unión de materiales de máxima calidad y una producción altamente repetible.
Para medir la temperatura se instalaron sensores de resistencia (RTD), mientras que la presión se controló con el transmisor de presión de alta precisión con pantalla JUMO DELOS S02 (405056). Los datos de ambos sensores se recopilaron y transmitieron al sistema SCADA maestro a través del PLC JUMO variTRON 500 (705002), garantizando una supervisión continua y fiable del proceso de prensado.
La configuración inalámbrica de los dispositivos vía Bluetooth y la visualización de datos en la plataforma SCADA han permitido una puesta en marcha ultrarrápida, reduciendo al mínimo los tiempos de implantación. Ahora los operadores disponen de acceso continuo a la información en tiempo real, lo que les permite detectar de inmediato cualquier desviación de los parámetros establecidos antes de que afecte a la calidad del producto final.
El sistema se ha diseñado pensando en el crecimiento futuro: puede ampliarse fácilmente con puntos de medición adicionales o implementarse en otras líneas de producción sin alterar la infraestructura existente. Esta escalabilidad proporciona mayor flexibilidad operativa y se traduce en ahorros reales en la planificación y los costes de producción.
En síntesis, la implantación del PLC JUMO variTRON 500 junto con los sensores RTD y el transmisor de presión JUMO DELOS S02 ha convertido el “horneado” de los esquís en un proceso totalmente monitorizado y escalable: los parámetros críticos se registran y ajustan en tiempo real, los operadores detectan desviaciones antes de que afecten al producto y la arquitectura preparada para futuras ampliaciones reduce costes y tiempos de puesta en marcha. El resultado es una repetibilidad superior, menos rechazos y la confianza de que cada par de esquís mantiene la excelencia que exige el mercado premium.
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