Los fallos de los hornos industriales pueden acarrear graves consecuencias: desde pérdidas económicas por el tiempo de inactividad, pasando por la pérdida de calidad de los lotes, hasta la interrupción de toda la cadena de producción. La falta de acceso rápido a los datos del proceso dificulta aún más la respuesta a las irregularidades, lo que puede agravar el problema y aumentar los costes de reparación y las pérdidas de producción. En este caso práctico, mostraremos cómo la implantación de un sistema SCADA de última generación cambió la forma de gestionar los hornos del fabricante de herramientas de rectificado Lapport Schleiftechnik GmbH. Entre otras cosas, aprenderá cómo la falta de acceso remoto a los datos afectó a la eficiencia de la producción, cómo la integración de SCADA permitió una respuesta más rápida a las averías y cómo la capacidad de analizar los datos en tiempo real permitió una gestión de la producción más informada. Sigue leyendo y descubre cómo las modernas soluciones de automatización pueden mejorar la producción y reducir el riesgo de averías.
Los hornos industriales desempeñan un papel clave en los procesos tecnológicos avanzados, como la cocción de precisión de las herramientas de rectificado. Su fiabilidad y el control preciso de parámetros como la temperatura determinan la calidad del producto final. Incluso pequeñas desviaciones en los ajustes pueden provocar graves problemas, desde la pérdida de calidad de los lotes hasta costosos tiempos de inactividad.
Los sistemas tradicionales de gestión de procesos, basados en el funcionamiento manual o en una automatización limitada, conllevan el riesgo de errores humanos y una falta de transparencia en tiempo real. A menudo es difícil acceder a los datos del proceso y puede llevar mucho tiempo analizarlos, lo que dificulta la toma rápida de decisiones.
Un sistema SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) cambia por completo la forma de gestionar los hornos industriales. Permite supervisar, analizar y optimizar los procesos en tiempo real, proporcionando a los operarios y responsables de producción todos los datos necesarios en un único lugar. Con SCADA, es posible controlar con precisión cada paso del proceso, minimizar el riesgo de fallos y gestionar eficazmente la producción. En la industria moderna, esta solución ya no es un lujo, sino una necesidad para satisfacer las crecientes exigencias de calidad y productividad de la producción.
Antes de implantar un sistema SCADA, Lapport Schleiftechnik GmbH se enfrentaba a importantes limitaciones en la gestión de procesos de sus hornos industriales. El mayor problema era la falta de acceso remoto a los datos del proceso y la capacidad limitada para supervisar los parámetros en tiempo real. Los operarios tenían que confiar en las lecturas locales y los informes manuales, lo que no les permitía reaccionar con rapidez ante los problemas y fallos que surgían. Los operarios no tenían capacidad para supervisar varios hornos simultáneamente y los datos disponibles estaban dispersos. La toma de decisiones se basaba en información fragmentada, lo que aumentaba el riesgo de errores e ineficiencias.
Ante estos retos, Lapport buscaba una solución que proporcionara acceso remoto a los datos, simplificara el funcionamiento y permitiera responder rápidamente a las alarmas. También era importante que el nuevo sistema se integrara fácilmente con la infraestructura de automatización existente, basada en el sistema de automatización JUMO mTRON T PLC.
Lapport Schleiftechnik GmbH obtuvo capacidades de gestión de procesos completamente nuevas con la implementación del sistema JUMO smartWARE SCADA, que se integró en el sistema de automatización JUMO mTRON T existente a través del protocolo Modbus TCP. Esta integración permitió que los dos sistemas estuvieran perfectamente conectados, permitiendo la supervisión completa de los datos de proceso y la gestión de alarmas desde una única plataforma. Para Lapport Schleiftechnik se desarrolló una solución que muestra y registra los valores de medición analógicos del horno en forma de curvas.
El nuevo sistema ofrece funcionalidades clave que han mejorado notablemente el control operativo de los hornos industriales. El acceso remoto a los datos del proceso permite a los operarios y responsables de producción supervisar el rendimiento del horno en tiempo real desde cualquier lugar mediante un navegador web. Para visualizar los datos, hemos desarrollado un cuadro de mandos personalizado que muestra los valores de consigna, los valores reales, los fallos y las alarmas del PLC JUMO mTRON T.
Además, la gestión avanzada de alarmas permite notificar automáticamente a las personas pertinentes por correo electrónico o SMS cuando se produce un fallo. Los fallos y alarmas se presentan en forma de señales luminosas, y todos los problemas que surjan se archivan en un registro especial. La luz se vuelve amarilla en caso de avería y roja en caso de alarma. Todos los datos se archivan, lo que permite analizarlos y reconstruir el historial del proceso en cualquier momento.
El software JUMO smartWARE SCADA (701820) se integró en el PLC JUMO mTRON T existente (705001) a través del protocolo Modbus.
El sistema de visualización de datos implementado basado en JUMO smartWARE SCADA ha abierto nuevas posibilidades para la gestión del proceso de producción en Lapport Schleiftechnik GmbH. La visualización en tiempo real ha facilitado enormemente el trabajo de los operarios. Gracias a la clara presentación de los parámetros y los semáforos, el personal puede identificar rápidamente las anomalías y responder a ellas de inmediato.
Desde el punto de vista de la gestión, el sistema implantado también ha aportado beneficios a largo plazo. El archivo y análisis de los datos del proceso ha permitido planificar mejor las medidas preventivas, eliminar los errores humanos y optimizar los parámetros de funcionamiento del horno. Como resultado, la empresa pudo no sólo reducir el riesgo de paradas, sino también mejorar la calidad de las herramientas de rectificado.
Además, el software SCADA se diseñó como una solución escalable, lo que significa que Lapport puede ampliar su uso a otras líneas de producción o implementar funciones adicionales en el futuro. A su vez, el historial de datos del proceso se ha convertido en una valiosa fuente de información para seguir optimizando e innovando los procesos de producción.
Échale un vistazo a nuestros sistemas y soluciones de automatización industrial y lleva tu producción a un nuevo nivel.
Te animamos a dejar tus comentarios a través del siguiente formulario. Se publicarán en línea una vez hayan sido aprobados mediante nuestro proceso de revisión.
